El costo de una incorrecta prevención de riesgos de trabajo

¿Sabías que no controlar las fuentes de energía representa cerca del 10% de los accidentes serios y 7% de lesiones mortales al año en la industria?

¿Sabías que los trabajadores lesionados en el trabajo a causa de maquinaria no identificada o apagada de forma adecuada pierden en promedio 24 días laborales por recuperación?

Conoce cuáles son las causas más comunes, sus costos y cómo prevenir accidentes laborales en este artículo de blog.

Contenido de este artículo:
Importancia de cumplir con la normativa de seguridad industrial
Estadísticas sobre seguridad y accidentes
Factores de riesgo en el área de trabajo
¿Cuál es el costo de no estar en cumplimiento con la norma? 
Medidas de prevención de riesgos de trabajo

Importancia de cumplir con la normativa de seguridad industrial

Sabemos que es común que el trabajador piense que el uso de los dispositivos de seguridad lo retrasará en el cumplimiento de sus tareas y afectará sus métricas de evaluación. La realidad es que estos dispositivos han sido diseñados para evitar ambas cosas y pueden llegar a salvar vidas. 

Cumplir con la norma puede ser un gran reto pero las consecuencias de no hacerlo suelen tener un mayor impacto. El personal necesita trabajar con la confianza de que el programa de bloqueo de su empresa ha sido diseñado especialmente para cubrir sus necesidades de seguridad, ergonomía y eficiencia.

Estadísticas sobre seguridad y accidentes

La Administración de la Seguridad y la Salud Ocupacional, OSHA por sus siglas en inglés, identificó las 10 principales causas de los accidentes más recurrentes:

1.- No usar protección contra caídas.
2.- Inadecuado nulo uso de las señales y delimitación de áreas.
3.- Falta de medidas de seguridad en trabajos de alturas.
4.- Uso incorrecto de la protección respiratoria.
5.- Uso inadecuado de vehículos industriales.
6.- Mala señalización y control preventivo del uso de energía.
7.- Uso incorrecto de escaleras o plataformas de altura.
8.- Malos métodos de cableado eléctrico en componentes y equipos.
9.- Mala gestión de maquinaria.
10.- Mal diseño de sistemas eléctricos.

Factores de riesgo en el área de trabajo

Algunos de los factores que ocasionan accidentes son:

Condiciones

• Mantenimiento deficiente de las instalaciones.
• Falta de limpieza y orden en el área de trabajo.
• Defectos en maquinaria, equipos, instalaciones y herramientas de trabajo.
• Colocación inadecuada de los materiales o productos en el área de trabajo.
• Herramienta y maquinaria en mal estado.
• Procedimientos y métodos de trabajo incorrectos.

Comportamientos 

• Usar de forma inapropiada las manos u otras partes del cuerpo.
• Realizar actividades u operaciones sin adiestramiento previo.
• Limpiar, engrasar o reparar la maquinaria cuando está en movimiento.
• Operar equipos sin la autorización requerida.
• No utilizar el equipo de protección personal.
• Ocasionar situaciones de riesgo que pongan en peligro a otras personas.
• Omitir las instrucciones de uso de maquinaria. 
• Automatismo y falta de atención en la labor diaria.
• Falta de capacitación.
• Fatiga mental o física.
• Estado emocional inconveniente.

¿Cuál es el costo de no estar en cumplimiento con la norma? 

Algunos de los problemas que acarrea no cumplir con la normativa son:

Consecuencias directas

• Aplastamientos en máquinas de manos, brazos y piernas.
• Resbalones al entrar en áreas en proceso de limpieza o con derrames.
• Electrocuciones al realizar mantenimientos y no bloquear la alimentación eléctrica.
• Derrames químicos en tuberías durante el mantenimiento.
• Explosiones de gas o quemaduras al no bloquear la alimentación durante el mantenimiento.

Colaterales

• Daños a equipos por accidentes.
• Gastos asociados a la reparación de equipos o multas por accidentes.
• Pérdida de trabajadores por incapacidades temporales o permanentes.
• Gastos de capacitación de nuevo personal.

Medidas de prevención de riesgos de trabajo

¿Cómo evitar accidentes laborales? Algunas precauciones que te ayudarán a reforzar la seguridad son:

1.- Realizar un correcto procedimiento de Etiquetado y Bloqueo de seguridad de energías peligrosas.

2.- Adecuado uso de llaves, candados y etiquetas de seguridad industrial.

3.- Monitorear la eficiencia del programa para verificar que se esté realizando de forma correcta, con el equipo designado y una adecuada verificación de los procedimientos.

4.- La persona encargada de bloquear los equipos debe ser la única que puede desbloquearlos.

5.- Brindar capacitación al personal sobre el correcto uso de los equipos.

6.- Mantener el orden y limpieza en el lugar de trabajo.

7.- Uso adecuado del equipo de trabajo.

8.- Usar el EPP indicado: guantes, lentes, tapones de oídos, zapato dieléctrico, etc.

9.- Contar con ayudas visuales que indiquen los procedimientos y riesgos de seguridad.

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